核心软件与工艺库 100% 国产化：我国首批自研海洋工程柔性智能焊接机器人投用

“三台金刚”集结：首批自研海工智能焊接机器人天津下线

2025年8月11日，由海洋石油工程股份有限公司牵头研发的国内首批海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统，在天津顺利完成集成，正式进入测试验收阶段。本次集成的3套柔性制造智能机器人，分别具备管节点预制智能组对焊接、组块节点智能焊接以及深水导管架加强环及压溃环智能焊接能力，堪称海洋钢结构焊接领域的“三台金刚”。每台机器人单机最大可承载30吨重的工件，设计寿命长达20年，展现出极强的工业适用性与可靠性。

核心软件与工艺库100%国产化，硬件八成以上自主可控

这套智能焊接机器人系统最关键的突破在于“自主基因”。其核心软件与工艺库实现了100%国产化，硬件国产化率超过80%，彻底填补了我国在海洋工程智能化焊接装备领域的技术空白。过去，柔性制造智能焊接机器人涉及机械工程、人工智能、传感等多学科交叉技术，国际上仅有少数国家掌握。如今，海油工程联合国内团队，从底层算法到焊接工艺参数库全部自主开发，彻底摆脱了对进口软硬件的依赖，为我国海洋油气装备制造装上了“中国大脑”。

AI视觉与三维激光加持：机器人变身“钢铁裁缝”

面对海洋工程中结构复杂、焊接精度难以控制的“硬骨头”，项目团队创新性地提出“定制产品向标准产品转型，标准产品向标准部件延伸”的工程理念，并开发出具备多项“黑科技”的焊接机器人。机器人搭载了焊缝AI视觉识别系统与三维激光视觉智能组对技术，能够自动识别变截面焊接坡口、规划复杂路径，并实现多层多道的智能排道焊接。更为强大的是，它具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝智能填充等功能，只需一键启动，机器人即可自主完成从组对到焊接的全流程作业。

从“焊得了”到“焊得精、焊得快”：开启海工智造新质生产力

这批机器人的投用，是对传统海洋工程焊接模式的一次革命性升级。过去，焊接工人需要在狭窄、危险的钢结构上长时间作业，效率与质量高度依赖个人技艺。如今，机器人以数字化、标准化的方式作业，不仅能“焊得了”，更要“焊得精、焊得快”。接下来，项目团队将加速推进“研发—验证—推广”机制，对这批机器人进行全面的调试与验收，并探索技术孵化与产业应用。这标志着我国海洋工程柔性制造智能焊接装备正从“能用”向“好用、耐用”实现又一次关键跨越，为海洋工程行业加快培育新质生产力提供了硬核支撑。