预计 2030 年产能达 50 万台套：京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂规模投用

亦庄超级工厂投用，机器人量产按下“加速键”

位于北京经济技术开发区（亦庄）的领益智造北京具身智能超级工厂，是京津冀地区首个万台级具身智能机器人制造基地，目前已正式规模投用。根据规划，该工厂年产能将快速爬坡：2026年达到1万台套，2027年升至2万台套，而到2030年将一举跃升至50万台套。这一惊人的产能目标背后，是工厂从今年2月9日启动建设到4月首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺的高效执行力。工厂运营总监汪达舰表示，这一“亦庄速度”为具身智能产业从“技术突破”迈向“规模化商用”注入了强劲的量产动能。

从“骨骼”到“大脑”：探秘全链条智能产线

走进超级工厂，现代化的自动产线令人印象深刻。整个制造环环相扣：

• 零部件与模组组装：在零部件区，机器人手指等细小配件被精密拼装，随后进入模组自动组装线。这里采用力觉+视觉双引导精密装配，可快速换型（小于15分钟），支持不同品牌、型号的机器人混线生产。
• 整机总装流水线：行业首创的环形整机总装自动流水线，包含10个可自由调节角度和高度的装配工位，依次完成机器人“下肢—躯干—头部—手臂”等部件的节拍式组装。
• 注入“智慧”：完成本体组装后，机器人被吊装至软件注入工位，工作人员通过电脑为它们安装智能模块、动作指令程序，让冰冷的机械躯体学会行走、响应指令。

工厂覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务，客户无需在多供应商间协调即可实现“交钥匙”量产。

8小时“考试”出厂，每颗螺丝都可追溯

机器人在出厂前必须经过严格的“考核”。工厂配备了行业领先的高柔性自动化测试体系：

• 整机环形吊轨测试线：为行业首创，可同时承载6-12台机器人，依次通过功能、运动、通信、安全等工位，模拟抓取、行走等真实工况，且采用直流电机驱动+能量回馈系统，节能约25%。
• 专业检测中心：拥有百余台套检测设备，实行静态、动态双重检测，整机功能测试包含近200个项目，覆盖语音交互、基础动作等。整体出厂测试耗时约8-10小时，确保每台机器人合格才能出库。
• 全流程数字追溯：工厂自研MES、WMS、QMS系统，从物料入厂到最终测试全程数字化。每颗螺丝的扭矩、每个关节的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码，通过云端数据闭环与AI根因分析，可在24小时内完成质量闭环优化。

破解“样机多、量产难”困局，打通最后一公里

“当前，人形机器人行业普遍面临‘样机多、量产难’的结构性困境。”汪达舰指出，北京超级工厂的核心战略价值正是用规模化制造能力构建开放协同的供应链生态。工厂依托北京亦庄的优质产业生态，已形成“门对门”的产研协同——研发工程师可直接走进产线解决工艺问题，设计变更到产线验证周期从数周压缩至数天。经开区相关负责人表示，这种模式依托领益智造在汽车、3C等领域的精密制造经验，与具身智能整机公司深度合作，解决了机器人稳定批量生产的痛点，同时降低成本、提升一致性与可靠性。未来，工厂将作为核心引擎，输出“研发+制造”协同范式，推动形成可复制、可推广的产业标准，加速人形机器人走进工业、商业、服务、家庭等多元场景。